简体中文
ساختار قالب تزریق
اگرچه ساختار قالب به دلیل تنوع و عملکرد پلاستیک، شکل و ساختار محصولات پلاستیکی و نوع دستگاه تزریق ممکن است متفاوت باشد، اما ساختار اصلی یکسان است. قالب عمدتا از سیستم ریختن، سیستم تنظیم دما، قطعات تشکیل دهنده و قطعات ساختاری تشکیل شده است. در این میان سیستم دروازه و قطعات قالب گیری قطعاتی هستند که در تماس مستقیم با پلاستیک هستند و با پلاستیک و محصول تغییر می کنند. آنها پیچیده ترین و متغیرترین قطعات در قالب هستند و به بالاترین سطح پردازش و دقت نیاز دارند.
قالب تزریق از یک قالب متحرک و یک قالب ثابت تشکیل شده است. قالب متحرک بر روی شابلون متحرک دستگاه قالب گیری تزریقی و قالب ثابت بر روی قالب ثابت دستگاه قالب گیری تزریقی نصب می شود. در طول قالب گیری تزریقی، قالب متحرک و قالب ثابت بسته می شوند تا یک سیستم دروازه و یک حفره ایجاد شود. وقتی قالب باز می شود، قالب متحرک و قالب ثابت جدا می شوند تا محصول پلاستیکی خارج شود. به منظور کاهش حجم کار سنگین طراحی و ساخت قالب، اکثر قالب های تزریقی از پایه های قالب استاندارد استفاده می کنند.
سیستم دروازه
سیستم دروازه به بخشی از کارخانه قالب پوشش بالایی شارژر رانر قبل از اینکه پلاستیک از نازل وارد حفره شود، شامل رانر اصلی، سوراخ مواد سرد، رانر و دروازه. به سیستم دروازه، سیستم دونده نیز می گویند. مجموعه ای از کانال های تغذیه به حفره، معمولا از یک کانال اصلی، یک کانال شاخه، یک دروازه و یک حفره مواد سرد تشکیل شده است. این ارتباط مستقیم با کیفیت قالب گیری و راندمان تولید محصولات پلاستیکی دارد
مسیر اصلی
این یک گذرگاه در قالب است که نازل تزریق دستگاه قالب گیری تزریقی را به رانر یا حفره متصل می کند. قسمت بالای اسپرو برای درگیری با نازل مقعر است. قطر ورودی کانال اصلی باید کمی بزرگتر از قطر نازل (0.8 میلی متر) باشد تا از سرریز شدن آن جلوگیری شود و از مسدود شدن این دو به دلیل اتصال نادرست جلوگیری شود. قطر ورودی به اندازه محصول بستگی دارد، معمولاً 4-8 میلی متر. قطر اسپرو باید با زاویه 3 تا 5 درجه به سمت داخل منبسط شود تا رها شدن زباله های رانر تسهیل شود.
حلزون سرد
این یک حفره در انتهای کانال اصلی برای جذب مواد سرد تولید شده بین دو تزریق در انتهای نازل است و در نتیجه از انسداد رانر یا دروازه جلوگیری می کند. اگر ماده سرد در حفره مخلوط شود، استرس داخلی به راحتی در محصول تولیدی ایجاد می شود.
قطر سوراخ مواد سرد حدود 8-10 میلی متر و عمق آن 6 میلی متر است. به منظور تسهیل در قالب گیری، قسمت پایین اغلب توسط میله قالب گیری تحمل می شود. قسمت بالای میله قالب گیری باید به صورت قلاب زیگزاگ یا شیار فرورفته طراحی شود تا در هنگام قالب گیری، اسپرو به راحتی بیرون کشیده شود.
شانت
این کانالی است که کانال اصلی و هر حفره را در قالب چند شیار به هم متصل می کند. برای اینکه مذاب هر حفره را با سرعت یکسان پر کند، قرارگیری رانرها روی قالب باید به صورت متقارن و مساوی باشد. شکل و اندازه بخش رانر بر جریان مذاب پلاستیک، قالب‌گیری محصول و سهولت ساخت قالب تأثیر می‌گذارد.
اگر جریان همان مقدار ماده در نظر گرفته شود، مقاومت کانال جریان با سطح مقطع دایره ای کوچکترین است. اما چون سطح مخصوص رانر استوانه ای کوچک است برای خنک شدن اضافی رانر خوب نیست و رانر باید روی دو نیمه قالب باز شود که کار سختی است و تراز کردن آن مشکل است.
بنابراین اغلب از رانرهای مقطع ذوزنقه ای یا نیم دایره ای استفاده می شود و روی نیمی از قالب با میله های اجکتور باز می شوند. سطح رانر باید صیقل داده شود تا مقاومت جریان کاهش یابد و سرعت پر شدن سریعتر فراهم شود. اندازه رانر بستگی به نوع پلاستیک، اندازه و ضخامت محصول دارد. برای اکثر ترموپلاستیک ها، عرض مقطع دونده بیشتر از 8 متر نیست، بسیار بزرگ می تواند به 10-12 متر برسد و بسیار کوچک 2-3 متر است. با فرض رفع نیازها، سطح مقطع باید تا حد امکان کاهش یابد تا بقایای مجرای شنتینگ افزایش یابد و زمان خنک شدن طولانی شود.
دروازه
این کانالی است که کانال اصلی (یا کانال شنت) و حفره را به هم متصل می کند. سطح مقطع از گیاه قالب پوشش بالایی جمع کننده تنفس کانال می تواند برابر با کانال اصلی (یا کانال شاخه) باشد، اما معمولاً کاهش می یابد. بنابراین، بخشی با کمترین سطح مقطع در کل سیستم دونده است. شکل و اندازه درب در کیفیت محصول تاثیر زیادی دارد.
